Folgeverbundwerkzeuge für höchste Präzision und Effizienz
Individuelle Werkzeugkonzepte für anspruchsvolle Serienfertigung
Ob komplexe Geometrien, filigrane Konturen oder anspruchsvolle Toleranzvorgaben – wir realisieren Folgeverbundwerkzeuge, die exakt auf Ihre Aufgabenstellung abgestimmt sind. Dabei ist jedes Werkzeug ein Unikat, das wir in unserem eigenen Werkzeugbau präzise konstruieren, fertigen und testen.
Die Vorteile:
- Integrierte Prozesskette vom CAD-Entwurf bis zum Serienstart
- Eigene Werkzeugmontage mit modernster Messtechnik
- Wartungsfreundliches Design für schnelle Rüstwechsel
- Modularer Aufbau für flexible Anpassungen bei Produktänderungen
Wir bringen Bewegung ins Blech – intelligent, durchdacht und maximal effizient.
Für welche Anwendungen eignen sich Folgeverbundwerkzeuge besonders?
Unsere Kunden kommen aus vielen Branchen – doch sie alle haben eines gemeinsam: Sie benötigen präzise gefertigte Bauteile in hohen Stückzahlen.
Typische Anwendungsbereiche für unsere Folgeverbundwerkzeuge:
- Automobilindustrie: Kontaktfedern, Steckverbinder, Haltebleche
- Elektrotechnik: Leiterplattenkontakte, Gehäusekomponenten
- Medizintechnik: Miniaturisierte Stanzteile mit filigranen Toleranzen
- Haushaltsgeräte: Funktionsbleche, Abdeckungen, Trägerteile
Unser Werkzeugbau – Präzision beginnt im Detail
Unsere Fertigungstiefe ist Ihr Wettbewerbsvorteil.
Denn unser hauseigener Werkzeugbau ermöglicht kurze Reaktionszeiten, maximale Flexibilität und absolute Kontrolle über jedes Detail.
Hier entstehen Folgeverbundwerkzeuge, die nicht nur exakt arbeiten, sondern auch höchsten Qualitätsstandards genügen.
Besonderheiten:
- CAD-gestützte Konstruktion mit Simulationen
- High-Speed-Fräszentren und Drahterosion
- Integrierte Wartung & Instandhaltung
- Digitale Werkzeugverwaltung zur Nachverfolgbarkeit
Prozessintegration – Von der Idee zur Serie
Der Einsatz von Folgeverbundwerkzeugen ist nur dann wirtschaftlich, wenn Werkzeug, Maschine und Material eine Einheit bilden. Deshalb begleiten wir Sie von der ersten Idee bis zur Serienfertigung – mit einem durchgängigen Engineering-Ansatz.
- Machbarkeitsanalysen und FEM-Simulationen
- Prototypenbau und Vorserienfertigung
- Serienüberführung inklusive Prozessvalidierung
Erfolgsfaktor Qualität – Nichts dem Zufall überlassen
Qualität ist kein Zufallsprodukt. Deshalb ist jeder Prozessschritt in unserer Werkzeug- und Teilefertigung nach DIN EN ISO 9001 zertifiziert. Neben statistischen Prüfmethoden setzen wir auf kamerabasierte Vollkontrollen – für dokumentierte Null-Fehler-Ziele.
Warum mit uns? Funktion trifft Fertigungskompetenz
Wir sind der Überzeugung, dass Werkzeuge nicht einfach nur funktionieren müssen – sie müssen Mehrwert schaffen.
Deshalb entwickeln wir unsere Folgeverbundwerkzeuge konsequent entlang der Anforderungen Ihrer Bauteile.
Wir analysieren die Funktionsweise, bewerten Materialeigenschaften und denken bereits in der Konstruktionsphase an Wartungsfreundlichkeit und Standzeit.
Denn: Nur ein Werkzeug, das perfekt zum Prozess passt, kann dauerhaft wirtschaftlich arbeiten.
- Komplettlösungen aus einer Hand
- Eigene Werkzeugkonstruktion & Fertigung
- Kurze Lieferzeiten durch Inhouse-Produktion
- Flexible Anpassungen durch modulare Systeme
- Technischer Support über den gesamten Produktlebenszyklus
- Erfahrung aus über 25 Jahren Serienfertigung
Was sind Folgeverbundwerkzeuge –
und warum sind sie so entscheidend?
Wenn es darum geht, aus Bandmaterial komplexe Bauteile in großen Stückzahlen wirtschaftlich herzustellen, dann sind Folgeverbundwerkzeuge die erste Wahl. Dabei handelt es sich um speziell entwickelte Werkzeuge, die mehrere Bearbeitungsschritte – wie Stanzen, Biegen, Ziehen oder Prägen – in einem kontinuierlichen Prozess kombinieren. Das Material durchläuft verschiedene Stationen im Werkzeug, wobei an jeder Position ein definierter Arbeitsschritt erfolgt.
Diese Werkzeuge sind wahre Multitalente, denn sie vereinen höchste Präzision, Wiederholgenauigkeit und Geschwindigkeit in einem einzigen Fertigungsprozess. Das Resultat: Stabile Bauteile mit gleichbleibender Qualität – und das bei minimalem Ausschuss und optimaler Ressourcennutzung.
Werkstoffvielfalt – abgestimmt auf Ihre Anforderungen
Unsere Folgeverbundwerkzeuge verarbeiten eine Vielzahl metallischer Werkstoffe – exakt angepasst an Ihre Anwendung. Wir berücksichtigen mechanische Eigenschaften, Beschichtungen und Umformverhalten schon in der Werkzeugentwicklung.
Gängige Materialien:
- Federstahl
- Edelstahl
- Aluminium
- Kupfer
- Messing
- Bronze
Auf Wunsch auch vorverzinkt, selektiv beschichtet oder vorveredelt.
Jetzt Projekt starten – Ihre Bauteile verdienen das Beste
Sie planen ein neues Produkt oder wollen Ihre bestehende Fertigung effizienter gestalten?
Dann sprechen Sie mit uns. Gemeinsam entwickeln wir das ideale Folgeverbundwerkzeug – leistungsfähig, langlebig und wirtschaftlich.
Ob Integration von Ziehstufen, Einlegeoperationen oder Kombiwerkzeuge mit Stanzen, Biegen und Gewindeschneiden –
wir realisieren auch Sonderlösungen, die auf Ihre Prozesse zugeschnitten sind.
Kontakt – Jetzt Projekt starten
Nutzen Sie unser Kontaktformular – innerhalb von 24 Stunden erhalten Sie Rückmeldung. Gerne beraten wir Sie telefonisch oder digital zum idealen Fertigungskonzept. Unkompliziert, direkt, lösungsorientiert.
Wienker GmbH
Gustav-Stresemann-Weg 2, 48155 Münster
📞 0251 68 666 0
📧 info@wienker.de
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Mehr InformationenHäufige Fragen rund um Folgeverbundwerkzeuge
Welche Faktoren bestimmen die Lebensdauer eines Folgeverbundwerkzeugs in der Serienproduktion?
Die Lebensdauer hängt maßgeblich von der Werkstoffauswahl für aktive Komponenten (z. B. Pulvermetallurgischer Stahl vs. Hartmetall), der Standzeitoptimierung durch Beschichtungen (PVD, CVD) sowie der Wartungsstrategie ab. Ein weiterer zentraler Punkt ist die Konstruktion hinsichtlich Kräfteverteilung, thermischer Belastung und Führungsspiel. Regelmäßige Inspektionen und Verschleißmonitoring durch Sensorik erhöhen die Transparenz und verlängern die produktive Laufzeit signifikant.
Wie wirken sich komplexe Umformgeometrien auf die Werkzeugauslegung aus?
Komplexe Geometrien führen zu erhöhtem Bauraumbedarf im Werkzeug, beeinflussen die Stufenanzahl sowie die Matrizen- und Schneidenanordnung. Um Werkzeugbrüche zu vermeiden, müssen Kräfte über FEM-Simulationen im Vorfeld analysiert und durch geeignete Stempelabstützungen, Stempelführungen oder Fließpresskonturen optimiert werden. Eine intelligente Stufenteilung kann Umformspannungen reduzieren und die Prozessstabilität erhöhen.
Wann ist der Einsatz eines modular aufgebauten Folgeverbundwerkzeugs sinnvoll?
Modulare Werkzeuge lohnen sich vor allem bei Variantenfertigung, reduzierter Entwicklungszeit oder hohen Wartungsanforderungen. Einzelne Baugruppen – wie Schneideinsätze oder Führungseinheiten – können separat entnommen und getauscht werden. Das reduziert Stillstandzeiten und ermöglicht das gezielte Nachschleifen einzelner Elemente. Besonders bei Serienanpassungen oder Plattformteilen im Automotive-Bereich ist diese Flexibilität ein entscheidender Vorteil.
Welche Möglichkeiten gibt es zur integrierten Qualitätssicherung im Werkzeug selbst?
Moderne Folgeverbundwerkzeuge können mit taktilen und optischen Sensoren ausgestattet werden. Diese erfassen Presskräfte, Bandvorschub, Bauteilpositionierung und Werkzeugverschleiß in Echtzeit. Kamerasysteme ermöglichen sogar die 100%-Kontrolle direkt im Prozess. Auch inkrementelle Wegmesssysteme zur Biegewinkelerkennung oder Lasersensoren zur Höhenkontrolle lassen sich integrieren – vor allem bei sicherheitsrelevanten Teilen enorm wichtig.
Wie beeinflussen Bandmaterial-Toleranzen die Werkzeugauslegung?
Breiten-, Dicken- und Festigkeitsschwankungen im Bandmaterial wirken sich direkt auf das Umformverhalten und die Schneidkantenbelastung aus. Bereits geringe Abweichungen können zur Maßabweichung im Endprodukt führen oder übermäßigen Werkzeugverschleiß verursachen. Deshalb ist in der Konstruktion ein Ausgleich durch Spielräume, Schieber, Niederhalterdruck oder sogar eine adaptive Bandzentrierung sinnvoll – gerade bei hochpräzisen Folgeverbundwerkzeugen.
Gibt es Einschränkungen beim Einsatz von Folgeverbundwerkzeugen für hochfeste Werkstoffe?
Ja – hochfeste und ultrahochfeste Stähle (z. B. DP, CP, Martensit) stellen deutlich höhere Anforderungen an die Werkzeugauslegung. Schneidspalten, Werkzeughärte und -beschichtung müssen exakt abgestimmt sein, da die Umformkräfte deutlich höher sind. Ohne geeignete Schmierung und präzise Prozessführung können Kantenbrüche oder Mikroausbrüche entstehen. Auch der Maschinenrahmen muss diesen Belastungen standhalten – häufig sind servoelektrische Pressen von Vorteil.